注塑企业如何在劳动力成本昂贵、市场成熟的国家保持竞争力？ 这是整个中欧地区众多模具制造商发自内心的疑问。 在这种情况下，我们将仔细研究一家能够通过选择智能应用程序并与合适的合作伙伴合作来回答该问题的公司。 它是位于荷兰巴尔克小镇的AVK塑料公司。 隶属于丹麦 ，是 中唯一的塑料件生产厂家，专业生产废水处理工业阀门。

Trays 成立于 1990 年，几年后他们开始从传统成型工艺转向注塑成型工艺。 起初，他们为总公司生产的重型钢管配件生产小型阀门部件和塑料替换件。 传统上，这些产品中有许多是在“”机器上使用低压注塑成型工艺制造的，这些机器使用单个机筒并进料 2-5 个工位，因为低压注塑成型通常具有较长的循环时间，这是可能的。 为了进一步发展，AVK 于 1999 年接管了一家生产塑料托盘的公司。

1.托盘制作

尽管与最初的专业化领域完全不同，塑料托盘的生产已成为一个不断发展的行业，对 AVK 的未来至关重要。 该公司很快发现，医疗、食品等行业对塑料托盘的需求不断增长，甚至在只接受经过特殊处理的木托盘的中国市场也是如此。 在这种情况下，塑料托盘的成本可能是木托盘的两倍，但由于塑料具有更好的性能，因此变得无关紧要。 AVK 从小托盘开始，现在生产欧洲尺寸的更大托盘。 所以他们在欧洲市场的地位也在不断提升。

结构强度高，重量轻，卫生问题少，

耐用和使用寿命长的优点使塑料托盘

木托盘的有力替代品

二、机器

在这种情况下，我们讨论 100× 托盘的生产。 它用于称为 Q-Pall 的配送中心 (DC)。 咨询了 Foma ，请他们看看是否可以使用具有更大锁模力和背板的旧机器来注射 32Kg 发泡地面聚丙烯。 采用高压注塑达到这种注塑量通常需要大型机器，因此 Tray选择了低压注塑的方式。 Foma 随后估计，以 800°C 的注射压力注射到 40°C 的模具中需要 1,300 吨的锁模力。 注射时间估计约为 6 秒。

特殊设计的双料筒系统可实现32kg的注射量

现在所需的机器在合理的规格范围内，但唯一的问题是注射量。 为了在可接受的循环时间内准备和注入足量的熔体，Foma 设计了双料筒配置。 上料筒储存所需的熔体，然后将其压入下料筒，最后注入模具中。

上缸预留所需熔体塑料托盘模具，再放入

压入下料筒，最后注入模具

3、模具

托盘需要巧妙而干净的模具设计，否则将与为其选择的机器不匹配。 AVK 和 Foma 都没有太多热流道方面的经验，这意味着需要额外的专业知识才能完成该项目。

只有有限数量的供应商可以满足本规范对热流道系统的要求。 2004年荷兰展会上，常林托盘接触了圣万提()公司，圣万提的代表立刻意识到塑料托盘模具，项目的成功可能需要高度的定制化。 经过洽谈申请，常林托盘与福马合作，顺利完成了该项目。

4.热流道

由于需要注入大量泡沫材料，因此需要大孔口的热流道系统。 大孔口还可以最大限度地减少压力损失，这对于低压成型非常重要。 在注射阶段打开模具或控制熔体流动时，需要阀式浇口来关闭阀针，防止膨胀的材料流出喷嘴。 Tray 做了一个填充分析，发现使用 9 个喷嘴可以产生最好的流型。

孔口还可以最大限度地减少压力损失，

对于低压注塑非常重要

就系统的详细规划、与机器的特殊连接以及可保证最佳加工的嵌件类型提供建议。 9 个喷嘴分布在多个部分，由机器操作，而不是单独的控制器。

9个喷嘴分散在多个部分，非常适合

准备加工和卓越的塑料零件质量

最初，结果甚至比计算的还要好。 所需锁模力仅为800吨，22°C时模具内注射压力最大，总注射时间约18秒。 现在 Tray每年为Q-Pall生产70,000到80,000个托盘，并逐步改用热流道生产其他仍以传统方式生产的托盘。

低压注塑成型（ ）及800吨合模

force 使 AVK 能够在此应用程序中使用

相对较小的注塑机